Coronavirus : PSA veut produire "400 parties de respirateurs par jour"

Plusieurs grands groupes industriels français, PSA, Air Liquide, Valeo et Schneider Electric se sont lancés ces derniers jours dans la course à la fabrication de respirateurs pour les hôpitaux, en pleine crise sanitaire due au Covid-19. "Nous réalisons la partie mécanique, ici, à Poissy. Nous sommes en ordre de marche et nous avons déjà préparés notre organisation d'atelier et notre effectif pour essayer d'en faire 400 par jour", explique Franck Guérin, responsable de l’atelier de fabrication des respirateurs du groupe automobile PSA à Poissy dans les Yvelines, mercredi sur Europe 1.

"La marche est très grande" 

"Aujourd'hui [mercredi], nous allons en fabriquer 98. Ces respirateurs vont ensuite partir chez Air Liquide pour être contrôlés", renseigne Franck Guérin. "Air Liquide fabriquait environ 3.500 respirateurs à l'année. Là, on va faire 10.000 respirateurs en 50 jours, la marche est très grande." Dans son allocution lundi, le président de la République Emmanuel Macron avait fait la promesse de "10.000 respirateurs supplémentaires [produits] sur notre sol".

Pour les 95 salariés de l'atelier, le défi est grand. L'assemblage d'un respirateur requiert pas moins de 130 pièces. "Ce sont des pièces comme on a pas du tout l'habitude de manipuler", confirme le responsable. "On ne prend pas de pièces de voitures. On a juste les salariés qui fabriquent [en temps normal] les voitures", ajoute-t-il.

"C'est de l'horlogerie fine"

"Dans un respirateur, les pièces sont très petites. On a des pièces qu'on prend et qu'on manipule avec une pince à épiler", décrit aussi Franck Guérin. "C'est de l'horlogerie fine, on fait attention à ce qu'on fait. On est là un peu comme pour la voiture, pour les clients."

Pour travailler au mieux sur les respirateurs, PSA a divisé son atelier en trois parties. "Le premier prépare un ensemble de pièces avec du collage et de opérations minutieuses", rapporte Franck Guérin. Ces pièces sont ensuite envoyées à huit lignes de productions pour "permettre d'assembler le corps complet de l'appareil". Il s'agit d'une "partie très minutieuse avec de petites pièces" en aluminium et en laiton notamment, fait savoir le repsonsable.

Une dernière étape de contrôle

Dans la dernière partie de l'atelier : "On met l'appareil sous pression à deux bars, avec de l'air médicalisé, pour contrôler s'il n'y a pas de fuites", poursuit-il. Il faut ensuite "étalonner l'appareil et contrôler qu'il sort les bonnes valeurs après utilisation des différents boutons de réglage". Des boutons qui seront utilisés par le corps médical.